-BMW의 과거·현재·미래가 만나는 곳

 -더 효율적이고, 유연하며, 디지털화 거쳐

 -2027년부터 순수전기차 전용 공장으로 전환

 BMW그룹의 심장과 같은 뮌헨 공장이 새로운 시대와 변화를 예고하고 있다. 현재 역사상 가장 중요한 전환을 앞두고 있으며 기대감을 높이고 있는 것. 먼저, BMW의 헤리티지를 기반으로 미래적 혁신을 구현한 ‘노이어 클라쎄’ 라인업의 두 번째 제품인 더 뉴 BMW i3의 양산을 오는 8월부터 이곳에서 시작하며 2027년까지 모든 생산 라인을 순수전기차 전용으로 탈바꿈한다. BMW그룹의 글로벌 생산 네트워크 전반에 걸쳐 노이어 클라쎄 도입이 본격적으로 시작됐으며 역사상 가장 위대한 도전을 앞두고 있다.

 사실 BMW그룹 뮌헨 공장은 100년이 넘는 시간 동안 지속적으로 변화해 왔다. 과거에는 도시 외곽에 위치했던 이 공장은 이제 도심 한가운데에 자리 잡고 있다. 노이어 클라쎄 도입을 위해 공장은 전면적인 재개발 과정을 진행했으며 이 기간 동안에도 하루 최대 1,000대에 달하는 생산량을 계속 유지했다. 전체 부지의 약 3분의 1에는 새로운 차체 공장과 최첨단 조립 라인, 새로운 물류 공간이 구축되었고 기존 설비 역시 전반적으로 개선을 거쳤다.

 여기에는 BMW i팩토리(iFACTORY)라는 큰 우산이 존재한다. 효율성, 지속가능성, 그리고 디지털화에 초점을 맞춘 게 핵심. 이 체계 안에서 전 세계 BMW 공장들은 부지별 솔루션을 구현하고 있으며, 이를 통해 회사의 탄력성뿐 아니라 세계 어디서나 언제든지 신뢰성 있게 인도할 수 있는 능력을 강화하고 있다. 이러한 비전은 이제 BMW그룹 뮌헨 공장의 모든 기술 전반에 걸쳐 일관적으로 구현돼 있다.

 피터 웨버 BMW그룹 뮌헨 공장 총괄은 “우리는 공급업체부터 완성된 고객 차량에 이르기까지 전체 가치 흐름을 재고했다”며 “모든 개별 공정을 세부적으로 살펴보고 최적화를 진행했다”고 설명했다. 또 “BMW의 공장은 이제 그 어느 때보다 더 효율적이고 유연하며 디지털화됐다”며 “이를 통해 공장의 미래 생존 가능성을 확보하고 있다”고 덧붙였다.

 구체적으로 살펴보면 먼저 프레스 공장이다. 강철 및 알루미늄 판들이 고도로 자동화된 프레스 라인 위에서 매일 수만 개의 부품으로 변환된다. 시스템의 설치 및 통합이 표준화됐고 프레스용 공구는 네트워크 내에서 교체 가능하며 직원들은 다양한 위치에서 일을 하며 서로를 도울 수 있다. AI-보조 카메라 시스템은 부품이 지하 운송 시스템을 통해 차체 공장으로 이동하기 전 단계에서 품질 관리를 지원한다. 생산량은 이전 구조 대비 크게 올랐다. 절단하고 남은 강철 및 알루미늄 잔여물들은 수집과 분류를 거쳐 새로운 코일을 제조하는 데 사용한다.

 뮌헨 공장은 노이어 클라쎄를 위한 새로운 차체 공장도 설립했다. 이곳에 도입한 시스템들은 가상 트윈을 사용해 계획하고 구현했다. 총 800대의 새로운 산업용 로봇이 이곳에서 접합 공정을 담당하며 접합 공정 수를 5개로 줄여 공정의 복잡성을 낮췄다. 로봇들이 대부분의 표준화된 공정을 수행하며 자동화율은 약 98%에 이른다. 자동화 표면 검사는 품질 보증을 보조한다.

 도장 공장에서는 디지털 및 AI 지원 시스템으로 중앙 품질 공정을 제어한다. 자동화 표면 검사는 카메라와 인공지능을 사용하여 표면의 아주 미세한 편차까지 감지하고 이를 디지털로 기록한다. 자동화 표면 처리는 감지된 편차를 공정 진행 중에 즉시 수정한다. 이 도장 공장은 배출 공기를 정화하기 위해 에너지 효율이 좋은 전기 구동식 eRTO 공정을 사용하며 열 및 에너지 회수와 절수 사이클을 통해 보완한다.

 한 때 BMW그룹 뮌헨 공장에서 엔진 제조의 본거지였던 곳이 이제 노이어 클라쎄를 위한 새로운 조립 구역으로 탈바꿈했다. 이 조립 구역은 엔드 투 엔드 디지털 공정을 갖추고 있다. 차와 시스템, 도구가 서로 연결되어 있으며 디지털 실시간 추적 및 자동화된 인라인 품질 검사를 통해 조립 라인 공정의 직원들을 지원한다. 조립 과정에서 이미 더 뉴 BMW i3는 최대 2만개에 달하는 기능들의 상태를 생산 시스템으로 디지털 방식으로 전송한다. 인체공학적인 워크스테이션, 높낮이 조절 시스템, 간소화된 공정은 직원들의 부담을 덜어주는 한편 맞춤형 교육을 통해 직원들이 새로운 디지털 분야에 적응할 수 있도록 돕는다.

 사내 시트 제조 시설은 뮌헨 공장이 가진 독특한 부분이다. 이곳은 '공장 안의 공장'으로 불리며 생산 네트워크 안에서 품질 보증과 전문가 평가의 핵심적인 역할을 수행한다. 뮌헨에서 생산하는 모든 종류의 더 뉴 BMW i3의 시트가 이곳에서 제작돼 차 조립 라인으로 직접, 그리고 직서열 생산 방식으로 전달한다.

 해당 시설은 BMW 그룹 전체 품질 보증의 기준점으로 여겨진다. 최신의 고도 자동화 공정은 빈틈없는 품질 관리를 보장하며 완전 자동화된 최종 검사를 통해 안전 관련 부품을 포함한 품질 관리를 뒷받침한다. 시트 제조 시설은 또한 BMW 그룹의 자체 전문성을 체계적으로 강화한다. 이곳은 역량 센터이자 혁신 허브로서 새로운 소재, 기술, 제조 개념을 테스트하고 비용, 품질, 생산 공정 평가를 지원하며 뮌헨 공장을 넘어 그 이상의 영향력을 발휘하고 있다.

 피터 웨버 BMW그룹 뮌헨 공장 총괄은 직원들의 역할을 강조하며 “뮌헨 공장 구성원들은 이번 전환을 성공으로 이끈 핵심 주역이다. 높은 전문성과 열정, 그리고 헌신을 바탕으로 가장 어려운 여건 속에서도 세계 최고 수준의 생산 역량을 입증했다. BMW i3는 시작에 불과하며 앞으로 BMW i3 투어링을 포함한 다양한 노이어 클라쎄 모델이 이곳에서 생산될 것”이라고 말했다.

 독일(뮌헨) = 김성환 기자 swkim@autotimes.co.kr