|
| 쏘렌토 컴플릿 섀시모듈. |
덴소에 "Jit(Just in time)"가 있다면 현대모비스에는 "Jis(Just in Sequence)"가 있다.
최근 방문한 현대모비스 경인지역 공장 곳곳엔 JIS 시스템을 강조하는 문구가 붙어 있었다. 일본 못지 않은 생산성을 확보, 글로벌 부품기업으로 성장하겠다는 회사의 강한 의지가 엿보이는 대목이다.
공장에서 만난 이 회사 IP(Instriment pannel)공장 이명석 과장은 “생산성 향상을 위해 개선할 건 모두 바꾼다"며 “이를 위한 설비투자는 아끼지 않는다”고 말했다.
JIS 시스템을 극명하게 보여주는 곳은 현대모비스 아산공장. 이 곳은 자동차의 3대 모듈로 불리는 운전석과 섀시, FEM(Front end module) 모듈을 생산한다. 여기서 현대자동차 아산공장까지의 거리는 12㎞. 시속 30㎞ 기준으로 24분이 걸린다. 현대자동차 아산공장에서 완성차 생산주문이 전산으로 입력되면 곧바로 모듈 제작에 들어간다. 필요한 모듈은 전산정보가 뜨자마자 재빨리 조립한 뒤 바로 차에 적재, 지체없이 아산공장으로 향하는 셈이다. 이른바 현대자동차와 현대모비스의 직서열 공급(Just in Sequence) 방식이다.
대단위 모듈의 직서열 공급 방식도 활발하다. 컴플릿을 제작, 기아자동차 화성공장에 납품하는 현대모비스 이화공장에선 15대의 모듈운송차가 쉴 새 없이 완성차공장과 섀시모듈 공장을 오간다. 쏘렌토와 모하비의 프레임이 라인을 따라 돌면서 액슬과 라디에이터 등이 조립되고, 이어 엔진과 변속기 등이 더해져 완성차공장으로 출하된다. 바퀴와 스티어링 휠을 부착한 뒤 연료를 주입하면 차가 움직일 수 있을 만큼 완성차에 가까운 모듈을 제조한다. TV 광고에 등장했던 현대모비스 컴플릿이 이화공장에서 생산된다. 이 모듈의 제조과정을 보며 크라이슬러도 놀라움을 감추지 못했다. 모듈 제조만큼은 세계적인 수준에 올라와 있다는 방증이다.
컴플릿을 생산하는 현대모비스 이화공장 관계자는 “완성차업체의 주문이 전산으로 입력되는 동시에 모듈조립에 착수한다”며 “이런 과정을 거쳐 재고비용을 크게 줄일 수 있었다”고 말했다. 그는 또 “자연재해 등의 상황으로 공급이 여의치 않을 때를 대비해 제2, 제3의 경로를 확보해 생산에 차질이 없도록 조치한다”고 설명했다.
|
| MDPS 부품. |
모듈뿐 아니라 첨단 부품 제조에도 심혈을 기울이고 있다. 현대모비스 MDPS 포승공장은 반도체공장을 방불케 할 정도로 깨끗하다. MDPS(Motor driven power-steering system)는 기존 유압식 파워 스티어링을 모터로 작동하는 장치다. 유압식에 비해 무게가 4.6㎏ 가벼워 연료효율 향상은 물론 엔진룸의 공간활용성이 커진다. 총 10가지 부품으로 만드는 MDPS의 국산화율은 100%다. 개발 초기에는 국산화율이 30%에 불과했으나 지속적인 연구·개발 투자로 국산화를 이뤘다. 덕분에 늘어가는 유럽 내 MDPS 수요에 적극 대처할 수 있게 됐다.
ABS와 에어백 공장도 둘러봤다. ABS의 경우 첨단 생산과정으로, 라인에 투입되는 작업자는 불과 두 명이다. 모든 공정을 자동화해서다. 각 과정에는 자동 품질검사 시스템을 가동해 불량률은 제로에 가깝다. ABS공장에선 그랜드카니발과 쏘렌토, 그랜저, 쏘나타 등의 ABS를 생산한다. 에어백은 연간 530만개를 만들어 모두 현대·기아에 납품한다. 운전석뿐 아니라 조수석과 커튼식 에어백도 동시에 생산한다. 이 곳에서 생산하는 제품은 내구성 시험을 포함해 15종의 품질검사를 거쳐 공장문을 나간다. 제조단계에서 철저하게 품질을 확보, 완성차공장에 건네는 것. 공정과정의 자동화 및 매뉴얼화도 그런 이유에서 시행하고 있다.
현대모비스 관계자는 “완성차의 품질은 부품업체부터 시작된다는 원칙을 감안해 세계의 모든 현대모비스공장에서 동일한 품질의 제품을 생산하고 있다”고 설명했다. 그는 또 "국내 부품산업의 수준은 크게 높아졌다"며 "그러나 선진국과 어깨를 나란히 하기 위해선 연구·개발에 대한 정부의 지속적인 지원이 절실하다"고 강조했다.
|
| MDPS 클린룸 내부작업. |
권용주 기자
soo4195@autotimes.co.kr
