중국 상해시 중심가에서 40분 거리에 위치한 현대모비스 상해물류법인. 한 작업자가 3차원 입체화면 안에 입력된 부품상자들을 테트리스하듯 이리저리 옮기고 있다. 불출빈도가 높은 부품은 출구쪽으로, 장기 재고품은 2층 맨구석으로 옮기며 게임하듯 업무를 진행하고 있다. 이는 현대모비스가 관련업계 최초로 도입한 물류창고 최적화 시스템(W·O·S:Warehouse Optimization System) 구현의 한 장면이다. 특히 3차원 그래픽을 이용한 물류관리 시스템은 세계 최초로 적용했다.
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| 아산 물류센터. |
W·O·S는 물류보관현황을 3차원 입체화면으로 시각화한 프로그램이다. 물류보관의 입체적 분석-시뮬레이션을 통한 최적화-개선 전후 데이터 비교-실시간 작업지시 순의 업무 프로세스를 통해 각 부품이 위치해야 할 최적의 위치, 불필요한 동선 축소 여부를 판단할 수 있다. 특히 이 시스템을 통해 물류업무의 관건인 생산성 향상과 재고관리비용을 최소화할 수 있을 전망이다.
현대모비스 부품물류지원팀 김재수 부장은 “불출빈도에 따라 변하는 모니터상의 부품색깔을 보며 사용자는 물류의 이동을 손쉽게 지시할 수 있다”며 “작업자의 작업효율성 향상은 물론 고객에 대한 신속한 애프터서비스부품 공급에도 큰 도움을 줄 것”이라고 말했다.
최근 현대모비스 본사에서 열린 시연회를 통해 공개한 W·O·S는 국내 19개 사업소, 중국 상해법인을 시범사업소로 지정해 최초 적용한다. 또 오는 2010년까지 국내 30여개 주요 사업장은 물론 미국, 유럽, 인도, 러시아 등 해외 전 물류거점에 적용할 계획이다.
현대모비스는 이와 함께 2000년부터 지속적으로 추진해 온 물류합리화 작업의 일환으로 배송 중간 유통단계를 생략한 직배송체계를 운영하며 제품 배송시간을 획기적으로 줄이고 있다. 이 회사가 올해 도입한 직배송 시스템은 중간 유통단계를 생략한 채 본사에서 바로 딜러에게 배송하는 물류프로세스다. 기존 본사 전산망-물류센터-대리점-딜러로 이뤄진 4단계 구조를 본사 전산망-딜러 2단계로 단순화한 것. 이에 따라 국내는 4시간 이내, 해외 전 지역을 2일 내에 배송할 수 있다. 현대모비스는 이를 통해 2008년도 총 500억원 규모의 물류비용을 절감했다. 향후 3년간 총 2,000억원 규모의 비용을 절감할 계획이다.
현대모비스는 이러한 물류 네트워크 구축 및 직배송 시스템을 발판으로 현재 96%대의 부품공급률(공급자가 즉시 공급 가능한 부품의 비율)을 향후 98%선까지 끌어올릴 방침이다.
권용주 기자
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