-독일 진델핑겐서 상위 라인업 생산 공정 직접 확인
 -차분한 환경, 적은 소음, 정교한 작업자 눈길
 -친환경 공장으로 탈바꿈, 탄소배출 제로 노력 돋보여

 “The best or nothing”, 최고가 아니면 만들지 않는다는 벤츠의 슬로건은 오랜 시간 브랜드의 자부심이자 원동력 역할을 했다. 그리고 보란 듯이 우수한 결과물로 증명했다. 이 같은 자신감의 원천은 제품을 만드는 과정에서부터 드러난다. 품질을 최우선으로 조금의 흐트러짐도 용납할 수 없는 것. 이를 확인하기 위해 독일 진델핑겐에 위치한 벤츠 팩토리 56을 방문했다. 슬로건처럼 모든 차들은 최고를 향해 만들어지고 있었고 특별한 분위기와 생산을 보면서 기대를 높였다.

 팩토리 56은 S클래스와 EQS, 마이바흐 등 최상위 라인업이 마지막으로 탄생하는 장소다. 1,200명 이상의 직원이 근무하고 있으며 체계적이고 정교한 생산 과정이 특징이며 모든 공정에는 철두철미한 검사를 통해 품질 퀄리티를 지키고 있다. 공장의 첫 인상은 깔끔했다.

 거친 기계 소리도 쉽게 들을 수 없었다. 채광이 상당했고 곳곳에는 식물이 자라고 있었다. 평소에 알고 있던 자동차 공장의 편견을 지우기 충분하며 거대한 공방이나 실험실을 보는 것 같은 느낌마저 들었다.

 이와 함께 한가지 특징은 작업자의 동선과 속도다. 필요한 부품은 약 400대 이상의 자율주행 카트(AGV)가 입력값이 맞춰 배달해주며 작업자는 한 자리에서 천천히 이동중인 차의 구성표를 보고 조립할 뿐이다.

 또 컨베이어 벨트가 바닥에 있지 않았고 위쪽에 리프트 형식으로 달려있다. 이를 바탕으로 차를 45도 기울여 보다 편안한 작업환경을 구현한다. 모든 공정은 디지털 문서를 통해 기록하며 문제가 발생했을 때 빠르게 추적해 조치가 가능하다.

 무엇보다도 개별 주문이 많은 차의 특성상 올바른 소재와 기술이 들어갔는지 확인하는 과정이 눈에 들어왔다. 카메라로 찍는 건 기본이며 일정한 단차를 위해 초정밀 레이저로 접합 부위를 스캔하는 과정도 놀라웠다. 휴식 시간에는 동료들과 차에 대해서 이야기를 하는 장면도 발견할 수 있었다. 참고로 팩토리 56에는 차종별 혼류 생산이 가능하며 내연기관과 전기차 등 파워트레인도 구분하지 않고 작업할 수 있다.

 유연한 생산은 디지털화가 큰 역할을 했다. 팩토리 56은 실시간 데이터를 이용해 벤츠 승용부문의 전 세계 자동차 생산을 지원하는 디지털 생태계 MO360을 사상 최초로 본격 적용했다. M0360은 전세계 30개 이상의 벤츠 자동차 공장의 주요 생산 프로세스와 IT 시스템의 정보를 통합하고 중요한 소프트웨어 애플리케이션들을 연결시킨다.

 예를 들어, 최적화된 KPI 기반의 생산 제어를 제공하며 각 직원이 실시간으로 사용할 수 있는 필요한 정보와 작업 지침을 제공한다. MO360의 주요 요소는 이미 전 세게 30개 공장에서 시행하고 있으며 디지털화된 자동차 생산에서 최대한의 투명성을 제공하기 위해 효율성과 품질 수단을 기능적 단위로 결합한다.

 이 외에도 팩토리 56은 생산 단계에서의 탄소 중립을 위한 최첨단 생산기지 역할도 한다. 자동차 생산의 유연성, 효율성, 디지털화 및 지속가능성을 모두 결합한 것. 먼저, 에너지 요구량이 기존 생산 라인보다 4분의 1로 크게 줄어들었다.

 옥상에는 팩토리 56의 연간 전력 요구량의 약 30%를 감당할 수 있는 친환경 전력 공급을 위한 태양광 발전 시스템이 있다. 전력 중 일부는 혁신적인 직류 네트워크로 구성, 공장 운영 시 에너지 효율을 높인다. 지붕 면적의 40%가 녹지로 조성돼 있으며 재활용 콘크리트를 사용하는 등 생태학적 측면을 고려해 지속가능성을 실현하기 위해 노력하고 있다.

 공장 투어의 마지막은 최종 출고 과정이었다. 이 곳에서는 온전히 사람이 판단한다. 정교한 컴퓨터 시스템과 함께 최고의 숙련자가 직접 차를 검수하며 통과해야 마지막 출고가 이뤄진다. 이처럼 팩토리 56은 처음부터 끝까지 품질에 모든 책임을 지고 신중하게 작업하는 모습이 인상적이었다. 한 치의 오차 없이 완벽을 향하는 과정은 건물 구석구석 퍼져 있었으며 진한 여운으로 남았다.